安徽索立德铸业有限公司

邮箱:[email protected]

电话:18156565099(微信同号)

tu2
当前位置:铸造厂 > 铸造行业新闻 > 文章页面

3D打印技术和铸造模拟技术相结合 提升精密铸件铸造效率

来源:整理 秩名 2016-10-25 浏览
0

目前铸件被广泛的应用于机械装备、汽车、航空航天等领域,这些领域所需要的铸件有基础性的,可以通过简单的传统铸造工艺来完成。

但这些领域所需的核心铸件往往都是精密性强、结构复杂的,因此传统铸造工艺和经验难以满足需求,操作不好容易造成模具、甚至是铸件的报废,造成严重的经济损失。

同时还存在严重影响新产品的试制、延长周期等问题。但随着3D打印铸件技术的出现,将之与铸造模拟软件和激光粉快速成型技术,可实现精密铸件的优良制造。

3D打印技术和铸造模拟技术相结合

基本思路是:

1、将三维设计完成的铸件毛坯(含加工余量)输入到铸造工艺设计CAD中,进行浇注系统计算、冒口计算、冷铁计算、孤立熔池计算、模数计算;

2、根据计算结果大小和位置将浇注系统、冒口(冷铁)添加到铸件毛坯中;

3、将初始化的浇注系统和冒口信息输入铸造工艺模拟CAE,进行铸造过程模拟仿真,优化浇注系统和冒口,将优化好的浇冒信息输出;

4、根据毛坯三维图,利用HLP-500激光粉末快速成型机直接生产出铸件原型蜡件(含收缩量);

5、按照设计好的铸造工艺方案,给原型蜡件链接上浇注系统,并通过制壳。脱蜡、高温焙烧等工艺制造膜壳;

6、将加热到一定温度的金属液浇注到膜壳里,冷却后脱壳,生产出铸件毛坯;

7、最后,利用数控设备生产出最终产品进行装配验证设计的合理性。

3D打印技术和铸造模拟技术相结合 提升精密铸件铸造效率

按照传统生产制造上图所示的铸件。由于是新产品,生产周期很长。首先是根据技术工程师经验,设计出大概的浇注工艺,然后进行模具的设计和生产。

此零件形状并不复杂,如果采用设计压型进行生产,其模具的设计,生产周期约半个月的时间。只是其中一个环节的设计不合理,整个过程可能就要重新开始,又将最终产品的批量生产拖延三五个月甚至更久,现在,通过CAD/CAE软件和3D打印技术,恰好解决这个难题。利用其特点,从设计到生产出成品件的整个加工周期只要20天,甚至更少。

 

3D
    专业铸造-铸就精品---安徽索立德铸业有限公司

    安徽索立德铸业有限公司

    报价电话:18156565099

    地址:安徽省和县经济开区裕溪河路

    版权所有 皖ICP备15014019号

    铸造厂:www.sldzy.com

    41.2K